कुल उत्पादक रखरखाव: Difference between revisions
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कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) भौतिक संपत्ति प्रबंधन की | कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) भौतिक संपत्ति प्रबंधन की विधि के रूप में शुरू हुआ, जो किसी संगठन की परिचालन लागत को कम करने के लिए विनिर्माण मशीनरी को बनाए रखने और सुधारने पर केंद्रित था। 1971 में पीएम पुरस्कार बनाए जाने और निप्पॉन डेंसो को दिए जाने के बाद, जेआईपीएम ([[जापानी संयंत्र रखरखाव संस्थान]]) ने इसका विस्तार करते हुए टीपीएम की 8 गतिविधियों को शामिल किया, जिनमें लीन [[ उत्पादन ]] की अवधारणाओं में विनिर्माण और गैर-विनिर्माण के सभी क्षेत्रों से भागीदारी की आवश्यकता थी। . | ||
टीपीएम को प्रबंधन, इंजीनियरिंग, रखरखाव और संचालन के भीतर रखरखाव और मशीन के प्रदर्शन, कर्मचारी जुड़ाव और टीम वर्क में सुधार के लिए जिम्मेदारी का प्रसार करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। | टीपीएम को प्रबंधन, इंजीनियरिंग, रखरखाव और संचालन के भीतर रखरखाव और मशीन के प्रदर्शन, कर्मचारी जुड़ाव और टीम वर्क में सुधार के लिए जिम्मेदारी का प्रसार करने के लिए डिज़ाइन किया गया है। | ||
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==इतिहास== | ==इतिहास== | ||
कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) 1950 और 1970 के बीच जापान में सेइची नकाजिमा द्वारा विकसित किया गया था। इस अनुभव से यह मान्यता मिली कि छोटे समूह सुधार गतिविधि में फ्रंट लाइन टीमों को शामिल करने वाली नेतृत्व मानसिकता प्रभावी संचालन का | कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) 1950 और 1970 के बीच जापान में सेइची नकाजिमा द्वारा विकसित किया गया था। इस अनुभव से यह मान्यता मिली कि छोटे समूह सुधार गतिविधि में फ्रंट लाइन टीमों को शामिल करने वाली नेतृत्व मानसिकता प्रभावी संचालन का अनिवार्य तत्व है। उनके काम का परिणाम 1971 में टीपीएम प्रक्रिया का अनुप्रयोग था। इससे लाभ पाने वाली पहली कंपनियों में से निप्पोंडेंसो थी, कंपनी जिसने टोयोटा के लिए पार्ट्स बनाए थे।<ref>{{Cite web|url = http://www.plant-maintenance.com/articles/tpm_intro.shtml|title = www.plan-maintenance.com में एक परिचय टीपीएम|access-date = 2016-03-09}}</ref> वे पीएम पुरस्कार के प्रथम विजेता बने। जेआईपीएम [[ईमानदार नकाजिमा]] द्वारा विकसित अंतरराष्ट्रीय स्तर पर स्वीकृत टीपीएम बेंचमार्क को इसलिए टीपीएम का जनक माना जाता है।<ref name=":0">{{Cite web|url = https://www.cetpm.de/downloads/nakajima/index.htm|title = सेइची नकाजिमा - टीपीएम के सिद्धांत और अभ्यास|website = www.cetpm.de|access-date = 2016-03-09|archive-date = 2019-06-05|archive-url = https://web.archive.org/web/20190605091909/https://www.cetpm.de/downloads/nakajima/index.htm|url-status = dead}}</ref> उन्होंने 5 सिद्धांतों से युक्त क्लासिक टीपीएम प्रक्रिया विकसित की, जिसे बाद में जेआईपीएम द्वारा लीन मैन्युफैक्चरिंग के कई पाठों को शामिल करने के लिए बढ़ाया गया और इसे कंपनी-वाइड टीपीएम के रूप में जाना जाता है जिसमें 8 सिद्धांत/गतिविधियां शामिल हैं। स्तंभ नाम का प्रयोग प्रतीकात्मक रूप से टीपीएम की संरचना के संरचनात्मक समर्थन के रूप में किया जाता है। गतिविधियाँ शब्द अधिक उपयुक्त है क्योंकि इन 8 गतिविधियों का निष्पादन टीपीएम कार्यान्वयन की प्रक्रिया है। | ||
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टीपीएम का मुख्य उद्देश्य संयंत्र उपकरणों की समग्र उपकरण प्रभावशीलता (ओईई) को बढ़ाना है। टीपीएम स्वामित्व बनाने के लिए ऑपरेटरों और उपकरणों के बीच सही वातावरण बनाते हुए त्वरित गिरावट और उत्पादन घाटे के कारणों को संबोधित करता है। | टीपीएम का मुख्य उद्देश्य संयंत्र उपकरणों की समग्र उपकरण प्रभावशीलता (ओईई) को बढ़ाना है। टीपीएम स्वामित्व बनाने के लिए ऑपरेटरों और उपकरणों के बीच सही वातावरण बनाते हुए त्वरित गिरावट और उत्पादन घाटे के कारणों को संबोधित करता है। | ||
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अंततः उद्देश्य नुकसान के कारणों की पहचान करना और फिर उन्हें प्राथमिकता देना और समाप्त करना है। यह स्व-प्रबंधन टीमों द्वारा किया जाता है जो समस्याओं का समाधान करती हैं। इस संस्कृति को बनाने के लिए सलाहकारों को नियुक्त करना | अंततः उद्देश्य नुकसान के कारणों की पहचान करना और फिर उन्हें प्राथमिकता देना और समाप्त करना है। यह स्व-प्रबंधन टीमों द्वारा किया जाता है जो समस्याओं का समाधान करती हैं। इस संस्कृति को बनाने के लिए सलाहकारों को नियुक्त करना आम बात है। | ||
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# प्रारंभिक/उपकरण प्रबंधन - उपकरण और डिजाइन अवधारणाओं का वैज्ञानिक परिचय जो नुकसान को खत्म करता है और दोष मुक्त उत्पादन को कुशलतापूर्वक करना आसान बनाता है। | # प्रारंभिक/उपकरण प्रबंधन - उपकरण और डिजाइन अवधारणाओं का वैज्ञानिक परिचय जो नुकसान को खत्म करता है और दोष मुक्त उत्पादन को कुशलतापूर्वक करना आसान बनाता है। | ||
# शिक्षा और प्रशिक्षण - सभी श्रमिकों और प्रबंधन के ज्ञान में निरंतर सुधार के लिए सहायता | # शिक्षा और प्रशिक्षण - सभी श्रमिकों और प्रबंधन के ज्ञान में निरंतर सुधार के लिए सहायता | ||
# प्रशासनिक और कार्यालय टीपीएम - उत्पादन शेड्यूलिंग, सामग्री प्रबंधन और सूचना प्रवाह सहित | # प्रशासनिक और कार्यालय टीपीएम - उत्पादन शेड्यूलिंग, सामग्री प्रबंधन और सूचना प्रवाह सहित विनिर्माण संयंत्र के सभी समर्थन पहलुओं को बेहतर बनाने के लिए कुल उत्पादक रखरखाव उपकरणों का उपयोग करना, साथ ही व्यक्तियों का मनोबल बढ़ाना और उनके मनोबल को बढ़ाने के लिए योग्य कर्मचारियों को पुरस्कार प्रदान करना। | ||
# सुरक्षा स्वास्थ्य पर्यावरणीय स्थितियाँ | # सुरक्षा स्वास्थ्य पर्यावरणीय स्थितियाँ | ||
इन स्तंभों की सहायता से हम उत्पादकता बढ़ा सकते हैं। | इन स्तंभों की सहायता से हम उत्पादकता बढ़ा सकते हैं। | ||
विनिर्माण समर्थन.<ref>{{cite web|url=http://www.leanproduction.com/tpm.html|access-date=7 March 2015|title=TPM-Total Productive Maintenance at LeanProduction.com}}</ref> | विनिर्माण समर्थन.<ref>{{cite web|url=http://www.leanproduction.com/tpm.html|access-date=7 March 2015|title=TPM-Total Productive Maintenance at LeanProduction.com}}</ref> | ||
== कार्यान्वयन == | == कार्यान्वयन == | ||
किसी संगठन में टीपीएम के कार्यान्वयन में निम्नलिखित चरण शामिल हैं:<ref name=":0" /> | किसी संगठन में टीपीएम के कार्यान्वयन में निम्नलिखित चरण शामिल हैं:<ref name=":0" /> | ||
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# टीपीएम के लिए परिचयात्मक शिक्षा और प्रचार (आईईपी), | # टीपीएम के लिए परिचयात्मक शिक्षा और प्रचार (आईईपी), | ||
# टीपीएम समिति का गठन, | # टीपीएम समिति का गठन, | ||
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# टीपीएम के सभी आठ स्तंभों पर कर्मचारियों और हितधारकों को चरण दर चरण प्रशिक्षण, | # टीपीएम के सभी आठ स्तंभों पर कर्मचारियों और हितधारकों को चरण दर चरण प्रशिक्षण, | ||
# कार्यान्वयन तैयारी प्रक्रिया, | # कार्यान्वयन तैयारी प्रक्रिया, | ||
# टीपीएम नीतियों और लक्ष्यों की स्थापना और टीपीएम कार्यान्वयन के लिए | # टीपीएम नीतियों और लक्ष्यों की स्थापना और टीपीएम कार्यान्वयन के लिए रोड मैप का विकास। | ||
निकोलस के अनुसार,<ref name=1998-nicholas>{{cite book | last=Nicholas | first=John | year=1998 | title=प्रतिस्पर्धी विनिर्माण प्रबंधन| publisher=McGraw-Hill | location=Europe}}</ref> संचालन समिति में उत्पादन प्रबंधक, रखरखाव प्रबंधक और इंजीनियरिंग प्रबंधक शामिल होने चाहिए। समिति को टीपीएम नीतियां और रणनीतियां बनानी चाहिए और सलाह देनी चाहिए। इस समिति का नेतृत्व | निकोलस के अनुसार,<ref name=1998-nicholas>{{cite book | last=Nicholas | first=John | year=1998 | title=प्रतिस्पर्धी विनिर्माण प्रबंधन| publisher=McGraw-Hill | location=Europe}}</ref> संचालन समिति में उत्पादन प्रबंधक, रखरखाव प्रबंधक और इंजीनियरिंग प्रबंधक शामिल होने चाहिए। समिति को टीपीएम नीतियां और रणनीतियां बनानी चाहिए और सलाह देनी चाहिए। इस समिति का नेतृत्व शीर्ष-स्तरीय कार्यकारी द्वारा किया जाना चाहिए। इसके अलावा टीपीएम कार्यक्रम टीम का गठन होना चाहिए, इस कार्यक्रम टीम के पास कार्यान्वयन गतिविधियों की निगरानी और समन्वय है। साथ ही, इसमें कुछ महत्वपूर्ण गतिविधियों का अभाव है, जैसे आंशिक कार्यान्वयन से शुरुआत करना। पायलट क्षेत्र के रूप में पहला लक्ष्य क्षेत्र चुनें, यह क्षेत्र टीपीएम अवधारणाओं को प्रदर्शित करेगा।<ref name=1998-nicholas/>प्रारंभिक लक्ष्य क्षेत्रों/पायलट क्षेत्र से सीखे गए सबक को कार्यान्वयन प्रक्रिया में आगे लागू किया जा सकता है। | ||
== टीक्यूएम से अंतर == | == टीक्यूएम से अंतर == | ||
कुल गुणवत्ता प्रबंधन और कुल उत्पादक रखरखाव को अक्सर | कुल गुणवत्ता प्रबंधन और कुल उत्पादक रखरखाव को अक्सर दूसरे के स्थान पर उपयोग किया जाता है। हालाँकि, टीक्यूएम और टीपीएम में काफी समानताएं हैं लेकिन आधिकारिक साहित्य में इन्हें दो अलग-अलग दृष्टिकोण माना जाता है। टीक्यूएम पूरे संगठन में गुणवत्ता संबंधी चिंताओं के बारे में जागरूकता बढ़ाकर वस्तुओं, सेवाओं की गुणवत्ता और सहवर्ती ग्राहक संतुष्टि को बढ़ाने का प्रयास करता है।<ref name=2008-wienclaw>{{cite book | last=Wienclaw | first=R | year=2008 | title= Operations & Business Process Management }}</ref> | ||
टीक्यूएम पांच आधारशिलाओं पर आधारित है: उत्पाद, वह प्रक्रिया जो उत्पाद का उत्पादन करने की अनुमति देती है, संगठन जो काम करने की प्रक्रिया के लिए आवश्यक उचित वातावरण प्रदान करता है, नेतृत्व जो संगठन का मार्गदर्शन करता है, और पूरे संगठन में उत्कृष्टता के प्रति प्रतिबद्धता।<ref name=1994-creech>{{cite book | last=Creech | first=Bill | year=1994 | title= Five Pillars of TQM: How to Make Total Quality Management Work for You | publisher=E P Dutton }}</ref> | टीक्यूएम पांच आधारशिलाओं पर आधारित है: उत्पाद, वह प्रक्रिया जो उत्पाद का उत्पादन करने की अनुमति देती है, संगठन जो काम करने की प्रक्रिया के लिए आवश्यक उचित वातावरण प्रदान करता है, नेतृत्व जो संगठन का मार्गदर्शन करता है, और पूरे संगठन में उत्कृष्टता के प्रति प्रतिबद्धता।<ref name=1994-creech>{{cite book | last=Creech | first=Bill | year=1994 | title= Five Pillars of TQM: How to Make Total Quality Management Work for You | publisher=E P Dutton }}</ref> | ||
दूसरे शब्दों में, टीक्यूएम उत्पाद की गुणवत्ता पर ध्यान केंद्रित करता है, जबकि टीपीएम उन नुकसानों पर ध्यान केंद्रित करता है जो उत्पादों का उत्पादन करने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरणों में बाधा डालते हैं। उपकरण टूटने को रोकने, उपकरण की गुणवत्ता में सुधार करने और उपकरण को मानकीकृत करने (परिणाम कम भिन्नता, इसलिए बेहतर गुणवत्ता) से, उत्पादों की गुणवत्ता बढ़ जाती है। टीक्यूएम और टीपीएम दोनों के परिणामस्वरूप गुणवत्ता में वृद्धि हो सकती है। हालाँकि, वहाँ जाने का तरीका अलग है। टीपीएम को टीक्यूएम के लक्ष्य को प्राप्त करने में मदद करने के | दूसरे शब्दों में, टीक्यूएम उत्पाद की गुणवत्ता पर ध्यान केंद्रित करता है, जबकि टीपीएम उन नुकसानों पर ध्यान केंद्रित करता है जो उत्पादों का उत्पादन करने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरणों में बाधा डालते हैं। उपकरण टूटने को रोकने, उपकरण की गुणवत्ता में सुधार करने और उपकरण को मानकीकृत करने (परिणाम कम भिन्नता, इसलिए बेहतर गुणवत्ता) से, उत्पादों की गुणवत्ता बढ़ जाती है। टीक्यूएम और टीपीएम दोनों के परिणामस्वरूप गुणवत्ता में वृद्धि हो सकती है। हालाँकि, वहाँ जाने का तरीका अलग है। टीपीएम को टीक्यूएम के लक्ष्य को प्राप्त करने में मदद करने के तरीके के रूप में देखा जा सकता है।{{citation needed|date = February 2014}} | ||
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Revision as of 22:14, 14 July 2023
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कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) भौतिक संपत्ति प्रबंधन की विधि के रूप में शुरू हुआ, जो किसी संगठन की परिचालन लागत को कम करने के लिए विनिर्माण मशीनरी को बनाए रखने और सुधारने पर केंद्रित था। 1971 में पीएम पुरस्कार बनाए जाने और निप्पॉन डेंसो को दिए जाने के बाद, जेआईपीएम (जापानी संयंत्र रखरखाव संस्थान) ने इसका विस्तार करते हुए टीपीएम की 8 गतिविधियों को शामिल किया, जिनमें लीन उत्पादन की अवधारणाओं में विनिर्माण और गैर-विनिर्माण के सभी क्षेत्रों से भागीदारी की आवश्यकता थी। . टीपीएम को प्रबंधन, इंजीनियरिंग, रखरखाव और संचालन के भीतर रखरखाव और मशीन के प्रदर्शन, कर्मचारी जुड़ाव और टीम वर्क में सुधार के लिए जिम्मेदारी का प्रसार करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।
टीपीएम कार्यान्वयन प्रक्रिया में आठ प्रकार की गतिविधियाँ हैं:
- कोबेत्सु-काइज़ेन (केंद्रित सुधार) गतिविधियाँ
- जिशु-होज़ेन (स्वायत्त रखरखाव गतिविधि)
- नियोजित रखरखाव गतिविधि (योजनाबद्ध रखरखाव गतिविधि)
- हिनशित्सु-होज़ेन गतिविधि (गुणवत्ता रखरखाव गतिविधि)
- विकास प्रबंधन गतिविधि (विकास प्रबंधन गतिविधि)
- शिक्षा और प्रशिक्षण गतिविधि (शिक्षा और प्रशिक्षण गतिविधि)
- ओटीपीएम (कार्यालय कुल उत्पादक रखरखाव, या कार्यालय टीपीएम)
- सुरक्षा, स्वास्थ्य और पर्यावरण गतिविधि (सुरक्षा, स्वास्थ्य और पर्यावरण)
इतिहास
कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) 1950 और 1970 के बीच जापान में सेइची नकाजिमा द्वारा विकसित किया गया था। इस अनुभव से यह मान्यता मिली कि छोटे समूह सुधार गतिविधि में फ्रंट लाइन टीमों को शामिल करने वाली नेतृत्व मानसिकता प्रभावी संचालन का अनिवार्य तत्व है। उनके काम का परिणाम 1971 में टीपीएम प्रक्रिया का अनुप्रयोग था। इससे लाभ पाने वाली पहली कंपनियों में से निप्पोंडेंसो थी, कंपनी जिसने टोयोटा के लिए पार्ट्स बनाए थे।[1] वे पीएम पुरस्कार के प्रथम विजेता बने। जेआईपीएम ईमानदार नकाजिमा द्वारा विकसित अंतरराष्ट्रीय स्तर पर स्वीकृत टीपीएम बेंचमार्क को इसलिए टीपीएम का जनक माना जाता है।[2] उन्होंने 5 सिद्धांतों से युक्त क्लासिक टीपीएम प्रक्रिया विकसित की, जिसे बाद में जेआईपीएम द्वारा लीन मैन्युफैक्चरिंग के कई पाठों को शामिल करने के लिए बढ़ाया गया और इसे कंपनी-वाइड टीपीएम के रूप में जाना जाता है जिसमें 8 सिद्धांत/गतिविधियां शामिल हैं। स्तंभ नाम का प्रयोग प्रतीकात्मक रूप से टीपीएम की संरचना के संरचनात्मक समर्थन के रूप में किया जाता है। गतिविधियाँ शब्द अधिक उपयुक्त है क्योंकि इन 8 गतिविधियों का निष्पादन टीपीएम कार्यान्वयन की प्रक्रिया है।
उद्देश्य
टीपीएम का लक्ष्य छोटे समूह सुधार गतिविधियों में उन लोगों को शामिल करके उपकरण प्रभावशीलता में सुधार करना है जो इस पर प्रभाव डालते हैं। कुल गुणवत्ता प्रबंधन (टीक्यूएम) और कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) को गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली की प्रमुख परिचालन गतिविधियां माना जाता है। टीपीएम को प्रभावी बनाने के लिए, शीर्ष से लेकर फ्रंटलाइन ऑपरेटरों तक पूरे संगठन की पूर्ण भागीदारी महत्वपूर्ण है। इसका परिणाम टीपीएम के लक्ष्य को पूरा करना चाहिए: उत्पादन की मात्रा, कर्मचारी नैतिकता और नौकरी की संतुष्टि में वृद्धि।[3] टीपीएम का मुख्य उद्देश्य संयंत्र उपकरणों की समग्र उपकरण प्रभावशीलता (ओईई) को बढ़ाना है। टीपीएम स्वामित्व बनाने के लिए ऑपरेटरों और उपकरणों के बीच सही वातावरण बनाते हुए त्वरित गिरावट और उत्पादन घाटे के कारणों को संबोधित करता है।
OEE में तीन कारक होते हैं जिन्हें OEE नामक माप प्राप्त करने के लिए गुणा किया जाता है
प्रदर्शन x उपलब्धता x गुणवत्ता = OEE
प्रत्येक कारक से दो संबद्ध हानियाँ होती हैं, जो कुल मिलाकर 6 होती हैं, ये 6 हानियाँ इस प्रकार हैं:
प्रदर्शन = (1) कम गति से दौड़ना - (2) मामूली रुकना
उपलब्धता = (3) ब्रेकडाउन - (4) उत्पाद परिवर्तन
गुणवत्ता = (5) स्टार्टअप अस्वीकार - (6) रनिंग अस्वीकार
अंततः उद्देश्य नुकसान के कारणों की पहचान करना और फिर उन्हें प्राथमिकता देना और समाप्त करना है। यह स्व-प्रबंधन टीमों द्वारा किया जाता है जो समस्याओं का समाधान करती हैं। इस संस्कृति को बनाने के लिए सलाहकारों को नियुक्त करना आम बात है।
सिद्धांत
टीपीएम के आठ स्तंभ ज्यादातर उपकरण विश्वसनीयता में सुधार के लिए सक्रिय और निवारक तकनीकों पर केंद्रित हैं:
- स्वायत्त रखरखाव - ऑपरेटर जो नुकसान के कारणों की पहचान करने में मदद करने के लिए अपनी सभी इंद्रियों का उपयोग करते हैं
- केंद्रित सुधार - कारखाने से घाटे को खत्म करने के लिए समस्या समाधान के लिए वैज्ञानिक दृष्टिकोण
- नियोजित रखरखाव - प्रशिक्षित यांत्रिकी और इंजीनियरों द्वारा की जाने वाली व्यावसायिक रखरखाव गतिविधियाँ
- गुणवत्ता रखरखाव - दोषों की पहचान करने और उनके कारण को खत्म करने के लिए वैज्ञानिक और सांख्यिकीय दृष्टिकोण
- प्रारंभिक/उपकरण प्रबंधन - उपकरण और डिजाइन अवधारणाओं का वैज्ञानिक परिचय जो नुकसान को खत्म करता है और दोष मुक्त उत्पादन को कुशलतापूर्वक करना आसान बनाता है।
- शिक्षा और प्रशिक्षण - सभी श्रमिकों और प्रबंधन के ज्ञान में निरंतर सुधार के लिए सहायता
- प्रशासनिक और कार्यालय टीपीएम - उत्पादन शेड्यूलिंग, सामग्री प्रबंधन और सूचना प्रवाह सहित विनिर्माण संयंत्र के सभी समर्थन पहलुओं को बेहतर बनाने के लिए कुल उत्पादक रखरखाव उपकरणों का उपयोग करना, साथ ही व्यक्तियों का मनोबल बढ़ाना और उनके मनोबल को बढ़ाने के लिए योग्य कर्मचारियों को पुरस्कार प्रदान करना।
- सुरक्षा स्वास्थ्य पर्यावरणीय स्थितियाँ
इन स्तंभों की सहायता से हम उत्पादकता बढ़ा सकते हैं। विनिर्माण समर्थन.[4]
कार्यान्वयन
किसी संगठन में टीपीएम के कार्यान्वयन में निम्नलिखित चरण शामिल हैं:[2]
- टीपीएम स्तर का प्रारंभिक मूल्यांकन,
- टीपीएम के लिए परिचयात्मक शिक्षा और प्रचार (आईईपी),
- टीपीएम समिति का गठन,
- टीपीएम कार्यान्वयन के लिए मास्टर प्लान का विकास,
- टीपीएम के सभी आठ स्तंभों पर कर्मचारियों और हितधारकों को चरण दर चरण प्रशिक्षण,
- कार्यान्वयन तैयारी प्रक्रिया,
- टीपीएम नीतियों और लक्ष्यों की स्थापना और टीपीएम कार्यान्वयन के लिए रोड मैप का विकास।
निकोलस के अनुसार,[5] संचालन समिति में उत्पादन प्रबंधक, रखरखाव प्रबंधक और इंजीनियरिंग प्रबंधक शामिल होने चाहिए। समिति को टीपीएम नीतियां और रणनीतियां बनानी चाहिए और सलाह देनी चाहिए। इस समिति का नेतृत्व शीर्ष-स्तरीय कार्यकारी द्वारा किया जाना चाहिए। इसके अलावा टीपीएम कार्यक्रम टीम का गठन होना चाहिए, इस कार्यक्रम टीम के पास कार्यान्वयन गतिविधियों की निगरानी और समन्वय है। साथ ही, इसमें कुछ महत्वपूर्ण गतिविधियों का अभाव है, जैसे आंशिक कार्यान्वयन से शुरुआत करना। पायलट क्षेत्र के रूप में पहला लक्ष्य क्षेत्र चुनें, यह क्षेत्र टीपीएम अवधारणाओं को प्रदर्शित करेगा।[5]प्रारंभिक लक्ष्य क्षेत्रों/पायलट क्षेत्र से सीखे गए सबक को कार्यान्वयन प्रक्रिया में आगे लागू किया जा सकता है।
टीक्यूएम से अंतर
कुल गुणवत्ता प्रबंधन और कुल उत्पादक रखरखाव को अक्सर दूसरे के स्थान पर उपयोग किया जाता है। हालाँकि, टीक्यूएम और टीपीएम में काफी समानताएं हैं लेकिन आधिकारिक साहित्य में इन्हें दो अलग-अलग दृष्टिकोण माना जाता है। टीक्यूएम पूरे संगठन में गुणवत्ता संबंधी चिंताओं के बारे में जागरूकता बढ़ाकर वस्तुओं, सेवाओं की गुणवत्ता और सहवर्ती ग्राहक संतुष्टि को बढ़ाने का प्रयास करता है।[6] टीक्यूएम पांच आधारशिलाओं पर आधारित है: उत्पाद, वह प्रक्रिया जो उत्पाद का उत्पादन करने की अनुमति देती है, संगठन जो काम करने की प्रक्रिया के लिए आवश्यक उचित वातावरण प्रदान करता है, नेतृत्व जो संगठन का मार्गदर्शन करता है, और पूरे संगठन में उत्कृष्टता के प्रति प्रतिबद्धता।[7] दूसरे शब्दों में, टीक्यूएम उत्पाद की गुणवत्ता पर ध्यान केंद्रित करता है, जबकि टीपीएम उन नुकसानों पर ध्यान केंद्रित करता है जो उत्पादों का उत्पादन करने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरणों में बाधा डालते हैं। उपकरण टूटने को रोकने, उपकरण की गुणवत्ता में सुधार करने और उपकरण को मानकीकृत करने (परिणाम कम भिन्नता, इसलिए बेहतर गुणवत्ता) से, उत्पादों की गुणवत्ता बढ़ जाती है। टीक्यूएम और टीपीएम दोनों के परिणामस्वरूप गुणवत्ता में वृद्धि हो सकती है। हालाँकि, वहाँ जाने का तरीका अलग है। टीपीएम को टीक्यूएम के लक्ष्य को प्राप्त करने में मदद करने के तरीके के रूप में देखा जा सकता है।[citation needed]
संदर्भ
- ↑ "www.plan-maintenance.com में एक परिचय टीपीएम". Retrieved 2016-03-09.
- ↑ 2.0 2.1 "सेइची नकाजिमा - टीपीएम के सिद्धांत और अभ्यास". www.cetpm.de. Archived from the original on 2019-06-05. Retrieved 2016-03-09.
- ↑ Prabhuswamy, M; Nagesh, P; Ravikumar, K (February 2013). "कुल उत्पादक रखरखाव का सांख्यिकीय विश्लेषण और विश्वसनीयता अनुमान". IUP Journal of Operations Management. Rochester, NY: Social Science Electronic Publishing. XII (1): 7–20. SSRN 2246601.
- ↑ "TPM-Total Productive Maintenance at LeanProduction.com". Retrieved 7 March 2015.
- ↑ 5.0 5.1 Nicholas, John (1998). प्रतिस्पर्धी विनिर्माण प्रबंधन. Europe: McGraw-Hill.
- ↑ Wienclaw, R (2008). Operations & Business Process Management.
- ↑ Creech, Bill (1994). Five Pillars of TQM: How to Make Total Quality Management Work for You. E P Dutton.
