कुल उत्पादक रखरखाव

कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) भौतिक गुण प्रबंधन की विधि के रूप में प्रारंभ हुआ, जो किसी संगठन की परिचालन लागत को कम करने के लिए विनिर्माण मशीनरी को बनाए रखने और सुधारने पर केंद्रित था। इस प्रकार से 1971 में पीएम पुरस्कार बनाए जाने और निप्पॉन डेंसो को दिए जाने के बाद, जेआईपीएम (जापानी संयंत्र रखरखाव संस्थान) ने इसका विस्तार करते हुए टीपीएम की 8 गतिविधियों को सम्मिलित किया, जिनमें अनुत्पादक उत्पादन की अवधारणाओं में विनिर्माण और गैर-विनिर्माण के सभी क्षेत्रों से भागीदारी की आवश्यकता थी। अतः टीपीएम को प्रबंधन, इंजीनियरिंग, रखरखाव और संचालन के भीतर रखरखाव और मशीन के निष्पादन, कर्मचारी जुड़ाव और कार्य समूह में सुधार के लिए उत्तरदायित्व का प्रसार करने के लिए पूर्ण रूप से डिज़ाइन किया गया है।

इस प्रकार से टीपीएम कार्यान्वयन प्रक्रिया में आठ प्रकार की गतिविधियाँ हैं:

1. कोबेत्सु-काइज़ेन (केंद्रित सुधार) गतिविधियाँ
2. जिशु-होज़ेन (स्वायत्त रखरखाव गतिविधि)
3. नियोजित रखरखाव गतिविधि (योजनाबद्ध रखरखाव गतिविधि)
4. हिनशित्सु-होज़ेन गतिविधि (गुणवत्ता रखरखाव गतिविधि)
5. विकास प्रबंधन गतिविधि (विकास प्रबंधन गतिविधि)
6. शिक्षा और प्रशिक्षण गतिविधि (शिक्षा और प्रशिक्षण गतिविधि)
7. ओटीपीएम (कार्यालय कुल उत्पादक रखरखाव, या कार्यालय टीपीएम)
8. सुरक्षा, स्वास्थ्य और पर्यावरण गतिविधि (सुरक्षा, स्वास्थ्य और पर्यावरण)

इतिहास

इस प्रकार से कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) 1950 और 1970 के बीच जापान में सेइची नकाजिमा द्वारा पूर्ण रूप से विकसित किया गया था। इस अनुभव से यह मान्यता मिली कि छोटे समूह सुधार गतिविधि में अग्रिम पंक्ति समूहों को सम्मिलित करने वाली नेतृत्व मानसिकता प्रभावी संचालन का अनिवार्य अवयव है। अतः उनके कार्य का परिणाम 1971 में टीपीएम प्रक्रिया का अनुप्रयोग था। इससे लाभ पाने वाली पहली कंपनियों में से निप्पोंडेंसो थी, कंपनी जिसने टोयोटा के लिए पार्ट बनाए थे। इस प्रकार से वे पीएम पुरस्कार के प्रथम विजेता बने। जेआईपीएम ईमानदार नकाजिमा द्वारा विकसित अंतरराष्ट्रीय स्तर पर स्वीकृत टीपीएम बेंचमार्क को इसलिए टीपीएम का जनक माना जाता है। उन्होंने 5 सिद्धांतों से युक्त क्लासिक टीपीएम प्रक्रिया विकसित की थी, जिसे बाद में जेआईपीएम द्वारा अनुत्पादक निर्माण के कई पाठों को सम्मिलित करने के लिए बढ़ाया गया और इसे कंपनी-विस्तार टीपीएम के रूप में जाना जाता है जिसमें 8 सिद्धांत/गतिविधियां सम्मिलित हैं। अतः स्तंभ नाम का प्रयोग प्रतीकात्मक रूप से टीपीएम की संरचना के संरचनात्मक समर्थन के रूप में किया जाता है। गतिविधियाँ शब्द अधिक उपयुक्त है क्योंकि इन 8 गतिविधियों का निष्पादन टीपीएम कार्यान्वयन की प्रक्रिया है।

उद्देश्य

इस प्रकार से टीपीएम का लक्ष्य छोटे समूह सुधार गतिविधियों में उन लोगों को सम्मिलित करके उपकरण प्रभावशीलता में सुधार करना है जो इस पर प्रभाव डालते हैं। कुल गुणवत्ता प्रबंधन (टीक्यूएम) और कुल उत्पादक रखरखाव (टीपीएम) को गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली की प्रमुख परिचालन गतिविधियां माना जाता है। टीपीएम को प्रभावी बनाने के लिए, शीर्ष से लेकर अग्रिम पंक्ति संचालकों तक पूर्ण संगठन की पूर्ण भागीदारी महत्वपूर्ण है। अतः इसका परिणाम टीपीएम के लक्ष्य को पूरा करना चाहिए: जैसे कि उत्पादन की मात्रा, कर्मचारी नैतिकता और नौकरी की संतुष्टि में वृद्धि आदि।

अतः टीपीएम का मुख्य उद्देश्य संयंत्र उपकरणों की समग्र उपकरण प्रभावशीलता (ओईई) को बढ़ाना है। टीपीएम स्वामित्व बनाने के लिए संचालकों और उपकरणों के बीच सही वातावरण बनाते हुए त्वरित गिरावट और उत्पादन घाटे के कारणों को पूर्ण रूप से संबोधित करता है।

इस प्रकार से ओईई में तीन कारक होते हैं जिन्हें ओईई नामक माप प्राप्त करने के लिए गुणा किया जाता है

निष्पादन x उपलब्धता x गुणवत्ता = ओईई

प्रत्येक कारक से दो संबद्ध हानियाँ होती हैं, जो कुल मिलाकर 6 होती हैं, ये 6 हानियाँ इस प्रकार हैं:

निष्पादन = (1) कम गति से दौड़ना - (2) साधारण अवरोधन

उपलब्धता = (3) विश्लेषण - (4) उत्पाद परिवर्तन

गुणवत्ता = (5) प्रवर्तन अस्वीकार - (6) संचालन अस्वीकार

अंततः उद्देश्य हानि के कारणों की पहचान करना और फिर उन्हें प्राथमिकता देना और समाप्त करना है। इस प्रकार से यह स्व-प्रबंधन समूहों द्वारा किया जाता है जो समस्याओं का हल करती हैं। अतः इस संस्कृति को बनाने के लिए विचारदाता को नियुक्त करना सामान्य बात है।

सिद्धांत

इस प्रकार से टीपीएम के आठ स्तंभ अधिकांशतः उपकरण विश्वसनीयता में सुधार के लिए सक्रिय और निवारक तकनीकों पर पूर्ण रूप से केंद्रित हैं:

1. स्वायत्त रखरखाव - संचालक जो हानि के कारणों की पहचान करने में सहायता करने के लिए अपनी सभी इंद्रियों का उपयोग करते हैं।
2. केंद्रित सुधार - कारखाने से हानि को समाप्त करने के लिए समस्या हल के लिए वैज्ञानिक दृष्टिकोण हैं।
3. नियोजित रखरखाव - प्रशिक्षित यांत्रिकी और इंजीनियरों द्वारा की जाने वाली व्यावसायिक रखरखाव गतिविधियाँ हैं।
4. गुणवत्ता रखरखाव - दोषों की पहचान करने और उनके कारण को समाप्त करने के लिए वैज्ञानिक और सांख्यिकीय दृष्टिकोण उपयोग किया जाता है।
5. प्रारंभिक/उपकरण प्रबंधन - उपकरण और डिजाइन अवधारणाओं का वैज्ञानिक परिचय जो हानि को समाप्त करता है और दोष मुक्त उत्पादन को कुशलतापूर्वक करना सरल बनाता है।
6. शिक्षा और प्रशिक्षण - सभी श्रमिकों और प्रबंधन के ज्ञान में निरंतर सुधार के लिए पूर्ण रूप से सहायता करती है।
7. प्रशासनिक और कार्यालय टीपीएम - उत्पादन शेड्यूलिंग, विवरण प्रबंधन और सूचना प्रवाह सहित विनिर्माण संयंत्र के सभी समर्थन गुणों को ठीक बनाने के लिए कुल उत्पादक रखरखाव उपकरणों का उपयोग करना, साथ ही व्यक्तियों का मनोबल बढ़ाना और उनके मनोबल को बढ़ाने के लिए योग्य कर्मचारियों को पुरस्कार प्रदान करना है।
8. सुरक्षा स्वास्थ्य पर्यावरणीय स्थितियाँ

इस प्रकार से इन स्तंभों की सहायता से हम उत्पादकता बढ़ा सकते हैं। विनिर्माण समर्थन।

कार्यान्वयन

इस प्रकार से किसी संगठन में टीपीएम के कार्यान्वयन में निम्नलिखित चरण सम्मिलित हैं:

1. टीपीएम स्तर का प्रारंभिक मूल्यांकन,
2. टीपीएम के लिए परिचयात्मक शिक्षा और प्रचार (आईईपी),
3. टीपीएम समिति का निर्माण,
4. टीपीएम कार्यान्वयन के लिए मुख्य योजना का विकास,
5. टीपीएम के सभी आठ स्तंभों पर कर्मचारियों और हितधारकों को चरण दर चरण प्रशिक्षण,
6. कार्यान्वयन तैयारी प्रक्रिया,
7. टीपीएम नीतियों और लक्ष्यों की स्थापना और टीपीएम कार्यान्वयन के लिए सड़क प्रतिचित्र का विकास।

अतः निकोलस के अनुसार, संचालन समिति में उत्पादन प्रबंधक, रखरखाव प्रबंधक और इंजीनियरिंग प्रबंधक सम्मिलित होने चाहिए। समिति को टीपीएम नीतियां और कार्यनीतियां बनानी चाहिए और विचार देना चाहिए। इस समिति का नेतृत्व शीर्ष-स्तरीय कार्यकारी द्वारा पूर्ण रूप से किया जाना चाहिए। इस प्रकार से इसके अतिरिक्त टीपीएम कार्यक्रम समूह का निर्माण होना चाहिए, इस कार्यक्रम समूह के निकट कार्यान्वयन गतिविधियों की देख रेख और समन्वय है। साथ ही, इसमें कुछ महत्वपूर्ण गतिविधियों का अभाव है, जैसे आंशिक कार्यान्वयन से प्रारंभ करना। अतः पायलट क्षेत्र के रूप में प्रथम लक्ष्य क्षेत्र चुनें, यह क्षेत्र टीपीएम अवधारणाओं को प्रदर्शित करेगा। प्रारंभिक लक्ष्य क्षेत्रों/पायलट क्षेत्र से सीखे गए सबक को कार्यान्वयन प्रक्रिया में आगे लागू किया जा सकता है।

टीक्यूएम से अंतर

इस प्रकार से कुल गुणवत्ता प्रबंधन और कुल उत्पादक रखरखाव को प्रायः दूसरे के स्थान पर पूर्ण रूप से उपयोग किया जाता है। यद्यपि, टीक्यूएम और टीपीएम में अत्यधिक समानताएं हैं परन्तु आधिकारिक साहित्य में इन्हें दो अलग-अलग दृष्टिकोण माना जाता है। टीक्यूएम पूर्ण संगठन में गुणवत्ता संबंधी चिंताओं के विषय में जागरूकता बढ़ाकर वस्तुओं, सेवाओं की गुणवत्ता और सहवर्ती ग्राहक संतुष्टि को बढ़ाने का प्रयास करता है।

अतः टीक्यूएम पांच आधारशिलाओं पर आधारित है: उत्पाद, वह प्रक्रिया जो उत्पाद का उत्पादन करने की अनुमति देती है, संगठन जो कार्य करने की प्रक्रिया के लिए आवश्यक उचित वातावरण प्रदान करता है, नेतृत्व जो संगठन का मार्गदर्शन करता है, और पूर्ण संगठन में उत्कृष्टता के प्रति प्रतिबद्धता है।

दूसरे शब्दों में, टीक्यूएम उत्पाद की गुणवत्ता पर ध्यान केंद्रित करता है, जबकि टीपीएम उन हानियों पर ध्यान केंद्रित करता है जो उत्पादों का उत्पादन करने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरणों में बाधा उत्पन्न करते हैं। इस प्रकार से उपकरण टूटने को रोकने, उपकरण की गुणवत्ता में सुधार करने और उपकरण को मानकीकृत करने (परिणाम कम भिन्नता, इसलिए ठीक गुणवत्ता) से, उत्पादों की गुणवत्ता बढ़ जाती है। अतः टीक्यूएम और टीपीएम दोनों के परिणामस्वरूप गुणवत्ता में वृद्धि हो सकती है। यद्यपि, वहाँ जाने की विधि पूर्ण रूप से भिन्न है। टीपीएम को टीक्यूएम के लक्ष्य को प्राप्त करने में सहायता करने की विधि के रूप में देखा जा सकता है।